可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法

　　1.一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方法，其特征在于，包括如

　　步骤一，低张力前处理：先将再生涤纶类弹力织物以平幅的方式进行低张力前处理；

　　在步骤一中，织物在前处理设备上的车速为28‑45m/min；前处理设备包括储布槽和位

　　于储布槽后的三节水洗槽；储布槽的容布量为540‑650m，储布槽内的温度为90‑98℃，三节

　　水洗槽的温度由前到后分别为65‑75℃、55‑65℃、45‑55℃；储布槽内设有前处理液，该前处

　　至少一种；去油剂为除油灵DM‑1150A、除油剂DFL、乳化分散除油剂NX‑138A、去油灵TF‑101B

　　步骤二，低张力水洗处理：将经过步骤一处理后的织物，以绳状方式进行松式水洗；

　　步骤二中，水洗处理设备包括三节水洗箱体；以进布端为前端，该三节水洗箱体由前到

　　后的水温分别设置为40‑50℃、48‑58℃、40‑50℃；在该步骤二中，再生涤纶类弹力织物以

　　28‑35m/min的速度运行；三节水洗箱体内的水槽的容布量为28‑38m，水槽的液位高度控制

　　在45‑60cm；水洗处理设备的补水量为1.5‑2.5t/h，且为持续性补水；

　　步骤四，一次热定型处理：将经过步骤三热收缩处理后的织物以平幅方式进入热定型

　　步骤六，二次热定型处理：将经过步骤五染色处理后的织物以平幅方式进入热定型机

　　2.根据权利要求1所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方

　　法，其特征在于，步骤三中，将经过低张力水洗处理后的织物以30‑45m/min车速并以平幅方

　　式进入预缩机；该预缩机包括6节预缩箱体；以进布端为前端，该6节预缩箱体从前到后的水

　　进入2组组合烘筒，每组组合烘筒包含10个烘筒，烘筒温度为125‑135℃。

　　3.根据权利要求1所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方

　　法，其特征在于，步骤四的一次热定型处理的工艺条件为：车速为30‑45m/min，温度为185‑

　　4.根据权利要求1所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方

　　法，其特征在于，步骤五使用高温高压溢流染色机、高温高压气流溢流两用染色机、经轴染

　　5.根据权利要求4所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方

　　法，其特征在于，步骤五使用无导布轮式高温高压溢流染色机进行染色；染色机的相关参数

　　6.根据权利要求1或5所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工

　　方法，其特征在于，步骤五的染色以阶梯式染色法为主，染色过程为：常温条件下以0.6‑0.8

　　7.根据权利要求6所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方

　　8.根据权利要求1所述的一种可提高再生涤纶类弹力织物的弹力效果的印染加工方

　　法，其特征在于，步骤六中的二次热定型处理的工艺条件为：车速为25‑40m/min，温度为

　　度与弹性恢复能力、坚牢耐用、抗皱免烫、不粘毛等优点，被广泛应用于服装、鞋帽、医疗、建

　　筑和国防等领域。但聚酯废料以及废旧衣物等带来的环境污染问题也日趋严重。受限于回

　　收体系、分拣方式、技术和标准等原因，废旧纺织品再利用总体效率偏低。数量庞大的废旧

　　纺织品现阶段大多被当成日常垃圾填埋或者焚烧。而化学纤维被填埋后，在自然状态下难

　　以降解，对土壤、水质等危害很大；如果采取焚烧处理的方式，不仅消耗煤炭、电力等能源，

　　造均未形成大规模成熟的技术，受限于技术、市场以及产能等原因，下游印染也自然未能建

　　立针对性的加工技术，因此开发以再生涤纶织物为产品特征的印染加工技术，具有十分重

　　体的活动，随伸随缩，轻快舒适，而且也能保持服装的外形美，衣服的膝部、肘部等部位不至

　　因穿着时间长而变形鼓起。当今户外品牌所用面料产品，弹力类织物使用趋势越来越多，日

　　常穿着起居类也有较为明显的增长。但该类弹力织物在印染加工的核心过程中，在前处理

　　环节，无论是以平幅或者绳状的方式进行退浆精炼，其均要受到设备牵伸的拉力作用；染色

　　环节，主流的溢流、气流或者经轴染色方式中，织物在染缸内为了获得匀染效果的运动也要

　　由很强的冲力或者张力驱动；定型环节，为了使得织物具备形态稳定性，还需要对其进行针

　　板拉伸以提高织物分子的取向度和结晶性。加之相关辅助环节如开幅、水洗、脱水等操作，

　　弹力类织物全程均在“拉伸”的作用下运转，因此很容易出现原本白坯具备较好的弹力效

　　针对弹力织物的加工，现阶段已存在较多的技术方案，但也存在较多问题，比较典

　　型的问题为工序过于冗长。如专利CN104818632A的方案为：冷轧堆前处理‑冷轧堆染色‑第

　　一次水洗‑皂洗‑第二次水洗‑柔软‑脱水‑开幅‑烘干。专利CN105696381A的染色工序为：预

　　缩配缸→预缩烘干→前处理→脱水→开幅→缝头→预定型→称重→染色→脱水→开幅→

　　缝头→成品定型→检验、打卷。专利CN105696385B的方案则为：坯布准备→缝头→平幅缩水

　　→预缩及前处理→脱水、开幅→预定型→碱减量→水洗、中和→染色→还原清洗、中和、水

　　洗→脱水、开幅→柔软、定型→检验→打卷包装。专利CN107700252B的方案为：坯布退卷→

　　退浆→真空吸水→坯布定型→染前打卷→经轴染色→固色→成品定型。专利CN107858799B

　　的方案为：预缩→预定型→复炼→染色→一次复洗→烘干→二次复洗→定型处理。专利

　　CN109281205B的方案为：退卷→预缩→冷堆→退浆→坯定→缸内退浆→缸内染色→脱水开

　　幅→定型收卷包装。专利CN109576982B的方案则为：配布→冷堆→连续退浆→预定型→盘

　　布→染色→固色→定型烘干→中检→成品定型→成品包装。专利CN111020794B的方案则为

　　CN111663275A的方案则为：冷堆→短蒸漂→丝光→第一次定型→活性染色→第二次定型→

　　上述方案存在工序冗长的问题，并且仅涉及色牢度、耐磨性、缩水率、手感等方面，

　　并未针对技术是否可以提高弹力效果有所涉及。此外，上述方案针对的对象一般为常见的

　　涤纶、锦纶、涤氨、锦氨类织物，对于含有再生涤纶的纺织产品未有涉及。并且，再生类织物

　　相较于原生织物更容易出现低聚物问题。因此，开发一种针对再生涤纶织物的印染加工方

　　弹力效果的印染加工方法；该方法不仅使得加工后的织物弹力效果获得提高，而且可以解

　　进一步的，在步骤一中，织物在前处理设备上的车速为28‑45m/min；前处理设备包

　　括储布槽和位于储布槽后的三节水洗槽；储布槽的容布量为540‑650m，储布槽内的温度为

　　90‑98℃，三节水洗槽的温度由前到后分别为65‑75℃、55‑65℃、45‑55℃；储布槽内设有前

　　所述退浆剂为长车快速退浆剂TF‑127HA、氧化退浆剂TF‑127A、退浆剂DM‑1322A、艳维特CS、

　　艳维特SYN中的至少一种；去油剂为除油灵DM‑1150A、除油剂DFL、乳化分散除油剂NX‑138A、

　　上碱液以及助剂之类未能得到完全去除的情况，因此需要对织物进行进一步的水洗。并且，

　　织物在步骤一的低张力以及高温条件下经过了较长时间的处理，已经实现了一定程度的收

　　在步骤二中，水洗处理设备包括三节水洗箱体；以进布端为前端，该三节水洗箱体

　　由前到后的水温分别设置为40‑50℃、48‑58℃、40‑50℃；在该步骤二中，再生涤纶类弹力织

　　物以28‑35m/min的速度运行；三节水洗箱体内的水槽的容布量为28‑38m，水槽的液位高度

　　控制在45‑60cm；水洗处理设备的补水量为1.5‑2.5t/h，且为持续性补水。

　　进一步的，步骤三中，将经过低张力水洗处理后的织物以30‑45m/min车速并以平

　　幅方式进入预缩机；该预缩机包括6节预缩箱体；以进布端为前端，该6节预缩箱体从前到后

　　织物进入2组组合烘筒，每组组合烘筒包含10个烘筒，烘筒温度为125‑135℃。在烘筒的高温

　　作用下，织物内部的应力等可以得到有效的释放，因此织物可以实现进一步的收缩。

　　定型，其目的为保持织物的尺寸稳定性。步骤四的一次热定型处理的工艺条件为：车速为

　　进一步的，步骤五使用高温高压溢流染色机、高温高压气流溢流两用染色机、经轴

　　力55‑65%。该参数设置可以使得织物在染色过程中以较小的张力实现在染缸内的循环染

　　进一步的，步骤五的染色以阶梯式染色法为主，染色过程为：常温条件下以0 .6‑

　　更进一步的，所述染液包括分散染料、匀染剂、醋酸和低聚物去除剂。其中，低聚物

　　进一步的，步骤六中的二次热定型处理的工艺条件为：车速为25‑40m/min，温度为

　　织物进行加工，包括织物以平幅方式进入储布槽的低张力退浆精炼的前处理、低张力松式

　　绳状水洗、低张力热收缩以及对染色机调试确保低张力染色循环，避免常规染整方法在整

　　个染整工序一直存在的较强“拉伸作用”，避免织物弹力效果获得不可逆损伤甚至消失的情

　　织物的退浆、去油、水洗处理，而且可以使织物获得一定的收缩，织物内部的应力得到有效

　　释放，并且通过两次热定型处理，保证织物的尺寸稳定性；本发明的方法可以解决再生涤纶

　　类弹力织物在织造过程中存在大量拉伸以及内应力导致白坯本身无弹力或低弹力的问题，

　　原生织物更容易出现低聚物反沾导致布面出现白色粉状的问题，避免了常规二步法处理操

　　作带来的工序拉长以及时间和能源等消耗和浪费的情况，有效提高了加工的效率。

　　下面将结合具体实施例对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描

　　述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本

　　领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明

　　先将100D再生弹力涤纶布以平幅的方式进行低张力前处理。织物在前处理设备上

　　的运行速度为30m/min；前处理设备包括储布槽和位于储布槽后的三节水洗槽；储布槽的容

　　布量为580m，储布槽内的温度为95℃；三节水洗槽的温度由前到后分别为70℃、60℃、50℃；

　　储布槽内设有前处理液，该前处理液包括以下组分：液碱13g/L、长车快速退浆剂TF‑

　　将上述经过步骤一处理后的100D再生弹力涤纶布，以绳状方式进行松式水洗。水

　　洗处理设备包括三节水洗箱体；以进布端为前端，该三节水洗箱体由前到后的水温分别设

　　置为48℃、55℃、45℃；再生涤纶类弹力织物以32m/min的速度运行；三节水洗箱体内的六个

　　水槽的容布量为35m，水槽的液位高度控制在52cm；水洗处理设备的补水量为2.2t/h，且为

　　将经过步骤二处理后的100D再生弹力涤纶布在预缩机上进行热收缩处理。织物以

　　30m/min的车速以平幅方式进入预缩机；该预缩机包括6节预缩箱体；以进布端为前端，该6

　　节预缩箱体从前到后的水温分别为：40℃、50℃、68℃、68℃、90℃、90℃；经过预缩箱体后的

　　织物进入2组组合烘筒，每组组合烘筒包含10个烘筒，烘筒温度为128℃。在烘筒的高温作用

　　将经过步骤三热收缩处理后的100D再生弹力涤纶布进行第一次热定型处理。织物

　　以车速为30m/min的速度在热定型机上运行，定型机温度设置为195℃，超喂+12，风机转速

　　将经过步骤四的第一次热定型处理后的100D再生弹力涤纶布进行染色、低聚物去

　　除一浴法处理。该步骤使用无导布轮式高温高压溢流染色机进行染色，其中染色机的参数

　　设置为：主泵速度900rpm/min，主泵压力0.30Mpa，布速度110秒/圈，扭力55%。染色工艺为：

　　常温条件下以0.6℃/min升温至80℃并保温8min；接下来以0.6℃/min升温至110℃并保温

　　8min；然后以1 .0℃升温至130℃并保温50min；然后以1 .8℃/min降温至80℃，排出全部染

　　将经过步骤五染色处理后的100D再生弹力涤纶布进行第二次热定型处理。热定型

　　机车速为25m/min，温度为190℃，超喂+10，风机转速为1500rpm/min。在该步骤五中，还可以

　　备上的运行速度为28m/min；前处理设备包括储布槽和位于储布槽后的三节水洗槽；储布槽

　　的容布量为540m，储布槽内的温度为98℃；三节水洗槽的温度由前到后分别为65℃、55℃、

　　45℃；储布槽内设有前处理液，该前处理液包括以下组分：液碱20g/L、长车快速退浆剂TF‑

　　洗。水洗处理设备包括三节水洗箱体；以进布端为前端，该三节水洗箱体由前到后的水温分

　　别设置为50℃、58℃、50℃；再生涤纶类弹力织物以28m/min的速度运行；三节水洗箱体内的

　　六个水槽的容布量为38m，水槽的液位高度控制在60cm；水洗处理设备的补水量为2.5t/h，

　　物以30m/min的车速以平幅方式进入预缩机；该预缩机包括6节预缩箱体；以进布端为前端，

　　该6节预缩箱体从前到后的水温分别为：45℃、65℃、75℃、75℃、95℃、95℃；经过预缩箱体

　　后的织物进入2组组合烘筒，每组组合烘筒包含10个烘筒，烘筒温度为130℃。在烘筒的高温

　　作用下，织物内部的应力等可以得到有效的释放，因此织物可以实现进一步的收缩。

　　织物以车速为30m/min的速度在热定型机上运行，定型机温度设置为205℃，超喂+25，风机

　　物去除一浴法处理。该步骤使用无导布轮式高温高压溢流染色机进行染色，其中染色机的

　　参数设置为：主泵速度1200rpm/min，主泵压力0.40Mpa，布速度110秒/圈，扭力65%。染色工